Budowa i wykonanie płyty fundamentowej

Usuwamy wierzchnią nienośną warstwę gruntu nienadającą się do posadowienia budynku. Wykop powinien być odpowiednio większy w zależności od jego głębokości i wyniesienia budynku ponad obecny poziom gruntu. Przy trudnych warunkach gruntowych dno wykopu należy dodatkowo stabilizować w zależności od sytuacji: suchym betonem, kruszywem, geotkaninami. Na tym etapie należy również wykonać wykopy dla konstrukcji znajdujących się poza obrysem płyty fundamentowej takich jak np. stopy fundamentowe pod słupy zadaszenia tarasu i ganku.

W odpowiednio wyprofilowanych krawędziach wykopu układany jest drenaż typu lekkiego. Drenarska rura filtracyjna z filtrem PP 700 zasypywana jest przepuszczalną warstwą żwiru. Końce rur zazwyczaj w dwóch narożnikach budynku poprzez system uszczelnień wprowadzane są do zbiorczych studni drenarskich. Zebrana w ten sposób woda dystrybuowana jest dalej do instalacji odbiorczych.

W wykopie rozkładany jest materiał zasypowy podbudowy płyty fundamentowej. Bardzo ważne, aby był prawidłowo dobrany. Wymagana jest odpowiednia frakcja i struktura tak, by dał się dobrze zagęścić i np. zbyt dużymi kamieniami nie uszkodził obiektów znajdujących się w podbudowie takich jak rury kanalizacyjne lub gruntowy wymiennik ciepła. Rozkładany koparką materiał zasypowy ubijany jest płytową zagęszczarką wibracyjną o masie nie mniejszej niż 0,5T. Czynność odbywa się warstwami o grubości do 30 cm. Zagęszczenie każdej warstwy musi odpowiadać wskaźnikowi zagęszczenia Is określonemu w projekcie konstrukcyjnym płyty fundamentowej. Parametr ten jest bardzo ważny, ponieważ od jego osiągnięcia zależy trwałość płyty fundamentowej. Kontrole wskaźnika zagęszczenia Is można przeprowadzić płytą dynamiczną. Takie urządzenie jest na stałym wyposażeniu ekip Watradom.

W przygotowanej podbudowie kopane są kanały, w których następnie rozkładane są rury kanalizacyjne. Rozmieszczenie poszczególnych punktów dokładnie określa wcześniej przygotowany projekt. Wymaga to odpowiednich umiejętności, ponieważ nie widzimy ścian budynku, a punktami odniesienia są tylko linki traserskie. Bardzo ważne jest również zachowanie odpowiednich spadków, które kontroluje się za pomocą laserowego niwelatora. Montowane rury muszą być odpowiedniej klasy wytrzymałości – zazwyczaj SN8. Po ułożeniu rur kanały są zasypywane materiałem podbudowy, który jest zagęszczany płytową zagęszczarką wibracyjną o masie do 125 kg. Po zakończeniu prac przeprowadzana jest próba szczelności instalacji.

Odbywa się analogicznie jak montaż instalacji kanalizacyjnej. Różni się jednak głębokościami i materiałami instalacyjnymi wykorzystywanymi do ich budowy. Szczególnie ważne jest, aby przepusty miały odpowiednią średnicę, a ich promienie zgięć były stosunkowo duże, co umożliwi bezproblemowe przełożenie właściwych materiałów instalacyjnych np. rur PE do wody lub przewodów prądowych. Pamiętajmy, że rur gazowych nie można prowadzić pod płytą fundamentową.

To bardzo ważny zabieg, którego nie można pomijać. W przygotowanej podbudowie w odpowiednich odległościach rozkładane są stalowe rury o niewielkiej średnicy, których górne krawędzie stanowią płaszczyznę skontrolowaną niwelatorem laserowym. Następnie wykorzystując rury jako prowadzenie, należy aluminiowymi łatami dokładnie wyrównywać powierzchnię przygotowanej podbudowy z zamontowanymi instalacjami. Dzięki temu zabiegowi krawędzie izolacji termicznej będą do siebie doskonale przylegać i nie będziemy mieć mostków termicznych. Po zakończeniu prac rury są wyjmowane.

Na wyrównanej podbudowie następuje montaż atestowanej folii PE o grubości 0,3 mm. Folie należy rozłożyć równomiernie na całej powierzchni płyty. Taka warstwa zabezpiecza przed zawilgoceniem izolacji termicznej i degradacją jej właściwości. Należy pamiętać o odpowiednich zakładach arkuszy folii.

Na przygotowanej podbudowie z warstwą izolacji przeciwwilgociowej i instalacjami podpłytowymi montujemy system elementów brzegowych będący jednocześnie szalunkiem traconym dla wylewanego betonu. Elementy w kształcie litery L układamy wzdłuż całego zewnętrznego obrysu płyty fundamentowej. Następnie zostają one trwale połączone i uszczelnione odpowiednimi zamkniętokomorowymi pianami rozprężnymi przystosowanymi do kontaktu z materiałem elementów brzegowych. W niektórych sytuacjach dla zapewnienia stabilności szalunku traconego należy wykonać dodatkowy wzmacniający szalunek deskowy. Jakość materiałów elementów brzegowych i ich odpowiednie połączenie jest bardzo ważne dla izolacyjności termicznej budynku i dokładności wymiarowej płyty fundamentowej. Pamiętajmy, że tak wykonany szalunek tracony musi wytrzymać napór wlewanego świeżego betonu.

Po zainstalowaniu elementów brzegowych na wcześniej wyrównanej powierzchni układamy materiał poziomej izolacji termicznej. Materiał jest umieszczany wewnątrz obrysu płyty fundamentowej. W zależności od docelowej grubości mogą to być co najmniej dwie warstwy układane naprzemiennie. Materiał powinien być o odpowiedniej twardości określonej w projekcie konstrukcyjnym, co ma krytyczne znaczenie dla trwałości konstrukcji budynku. Kolejnym wymaganiem jest niski wskaźnik długotrwałej nasiąkliwości wodą WL(T)4 ≤ 4%.  Najlepsze do tego celu są wielkoformatowe płyty (niedostępne w handlu detalicznym), które minimalizują ilość łączeń. Obecnie najczęściej stosowanymi materiałami są XPS, czyli styrodur znany również jako polistyren ekstrudowany lub styropian EPS o odpowiednich parametrach. W układanych płytach wycinane są otwory na przepusty i rury kanalizacyjne. Wszystkie łączenia na koniec wypełniane są zamkniętokomorowymi pianami niskoprężnymi nieagresywnymi dla użytych materiałów. Grubość izolacji termicznej powinna spełniać aktualne wymagania oporu cieplnego dla przegród na gruncie. Często jednak Klienci decydują się większą grubość 20-30cm.

Po zainstalowaniu elementów brzegowych na wcześniej wyrównanej powierzchni układamy materiał poziomej izolacji termicznej. Materiał jest umieszczany wewnątrz obrysu płyty fundamentowej. W zależności od docelowej grubości mogą to być co najmniej dwie warstwy układane naprzemiennie. Materiał powinien być o odpowiedniej twardości określonej w projekcie konstrukcyjnym, co ma krytyczne znaczenie dla trwałości konstrukcji budynku. Kolejnym wymaganiem jest niski wskaźnik długotrwałej nasiąkliwości wodą WL(T)4 ≤ 4%.  Najlepsze do tego celu są wielkoformatowe płyty (niedostępne w handlu detalicznym), które minimalizują ilość łączeń. Obecnie najczęściej stosowanymi materiałami są XPS, czyli styrodur znany również jako polistyren ekstrudowany lub styropian EPS o odpowiednich parametrach. W układanych płytach wycinane są otwory na przepusty i rury kanalizacyjne. Wszystkie łączenia na koniec wypełniane są zamkniętokomorowymi pianami niskoprężnymi nieagresywnymi dla użytych materiałów. Grubość izolacji termicznej powinna spełniać aktualne wymagania oporu cieplnego dla przegród na gruncie. Często jednak Klienci decydują się większą grubość 20-30cm.

To kluczowa czynność dla trwałości płyty fundamentowej, dlatego wymaga ścisłych reżimów wykonawczych i stałej kontroli specjalisty. Płyta fundamentowa rozkłada naprężenia promieniście i obszarowo inaczej niż wzdłużnie zginane i skręcane ławy fundamentowe.  Dlatego tak często spotykane w ławach fundamentowych belki ze strzemionami w prawidłowo zaprojektowanej płycie fundamentowej należą do rzadkości. Montaż przeprowadzamy ściśle wg projektu konstrukcyjnego, który jest indywidualny dla każdego budynku. Zazwyczaj zbrojenie składa się z dwóch warstw dolnej i górnej. Każda z warstw ma zbrojenie podstawowe, które można wykonać z prefabrykatów np. siatek zbrojeniowych, co przyspiesza proces budowy. W miejscach wymagających zwiększonej wytrzymałości układa się zbrojenie dodatkowe z prętów zbrojeniowych o odpowiedniej długości i średnicy. Wszystkie elementy mocowane są ze sobą giętkimi stalowymi drutami za pomocą automatów wiążących. Pomiędzy izolacją termiczną, dolnym zbrojeniem oraz górnym zbrojeniem montuje się dystansy zbrojeniowe dostosowane do grubości betonu.

W razie konieczności w płycie fundamentowej rozprowadzamy rury doprowadzające wodę użytkową z kotłowni do pomieszczeń budynku. Wszystkie rury są w otulinach osłonowych zabezpieczających przed utratą ciepła oraz tarciem o otaczający je beton na skutek zmiany ciśnień.

Po zamontowaniu zbrojenia w świetle bramy garażowej na specjalnie wyprofilowanej krawędzi cokołu umieszczamy stalową osłonę. Próg najazdowy wyposażony jest w elementy montażowe, które mocowane do zbrojenia ostatecznie zostaną zalane betonem. Tak wykonany próg najazdowy będzie stanowić pewną osłonę izolacji termicznej przed uszkodzeniami od nacisków kół pojazdów.

Przygotowanie płyty do zalania betonem polega na zabezpieczeniu wszystkich przepustów i instalacji wystających z płyty przed przypadkowych uszkodzeniem i dostaniem się betonu do ich wnętrza. Rozłożenie mieszanki betonowej wymaga odpowiednich warunków pogodowych – temperatury powyżej 0℃ oraz braku opadów. Beton towarowy o parametrach określonych w projekcie dostarczany jest betonowozami (gruszkami) i podawany na płytę pompą do betonu. Podczas rozkładania mieszanki bardzo ważna jest ciągła kontrola równości jej powierzchni za pomocą laserowego niwelatora. Ostatnią kluczową czynnością jest odpowiednie wibrowanie betonu, które odgazowuje mieszankę i sprawia, że beton dokładnie wypełnia wszystkie szczeliny w zbrojeniu. Dlatego wibrowanie należy przeprowadzić na całym obszarze płyty fundamentowej za pomocą buławy i listwy wibracyjnej, która jednocześnie wyrównuje jej powierzchnię.

Po uzyskaniu przez beton odpowiedniego stopnia plastyczności można przystąpić do zatarcia płyty. Wcześniej należy jednak wszystkie wystające elementy instalacji obrobić ręcznie. Podczas zacierania beton jest posypywany suchą posypką do posadzek betonowych utwardzanych powierzchniowo, która dodatkowo wzmacnia i uszlachetnia powierzchnię.

W końcowej fazie plastyczności betonu gdy można już swobodnie chodzić po jego powierzchni, przystępujemy do wykonania przegłębień wg projektu płyty fundamentowej. Polega to na usunięcie betonu lub wkładów wypełniających. Najczęściej przegłębienia wykonywane są pod odpływy liniowe, brodziki lub okna bezprogowe.

W przypadku posadowienia płyty fundamentowej na gruntach wysadzinowych lub przy wysokich poziomach wód gruntowych należy wykonać opaskę przeciwwysadzinową. Układamy ją poziomo z płyt izolacji termicznej po zewnętrznym obrysie z lekkim spadkiem na zewnątrz. Częstym błędem jest wkopywanie izolacji termicznej pionowo w dół poniżej poziomu płyty – taka konstrukcja nie zapewni ochrony przeciwwysadzinowej. Prawidłowo wykonana opaska tworzy strefę kontrolowanego zgniotu poza płytą. Dzięki temu zamarzające i pęczniejące grunty otaczające płytę wysadzą miękki, bo niezamarznięty teren przed płytą, a nie pod nią. Zalecamy budować opaski ze styroduru (XPS), który jest bardziej odporny na uszkodzenia niż EPS.

Zdemontowanie szalunków stabilizujących cokół płyty fundamentowej (jeżeli były stosowane) można przeprowadzić już na drugi dzień po zalaniu płyty betonem. Zdejmujemy również zabezpieczenia i osłony technologiczne elementów znajdujących się na płycie np. rur kanalizacyjnych.

Pionowa powierzchnia zewnętrzna cokołu jest pokrywana klejem do elewacji. Następnie jest wklejana siatka wzmacniająca. Ostatecznie następuje wyrównanie i otrzymujemy gładką warstwę wzmacniającą powierzchnię cokołu.

W Watradom porządek na placu budowy to standard. Po zakończeniu prac wszystkie odpady i pozostałości materiałów są zbierane i umieszczane w przeznaczonych do tego pojemnikach.